Eficiencia vehicular Parte dos. Definiendo la problemática..

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La planeación operativa, como se comentó en la publicación de apertura de serie, es un proceso clave del transporte que se realiza todos los días. Incluye diferentes actividades como recepción de pedido, procesamiento y la elaboración del programa de embarques.

En este último, intervienen elementos como: reglas de acomodo y estiba, criterios de embarque, mezclas de producto, vigencia de los pedidos, restricciones del cliente, entre otros. Todos ellos se combinan para lograr una buena planeación. Considerar adecuadamente todos estos elementos es la base para realizar un buen cubicaje y satisfacer las restricciones de la red.

Entonces, ¿cómo se define la problemática del cubicaje? Aunque esto dependerá de la situación de la empresa con respecto a este tema, en términos generales, podemos decir que quieres maximizar la cantidad de mercancía que subes a un vehículo para reducir el costo de transporte. Sin embargo para lograrlo tienes que considerar y definir el tratamiento de los siguientes aspectos, que definitivamente afectan a la solución óptima del cubicaje.

En este artículo se muestran factores que dificultan un correcto diseño de la estrategia de la eficiencia y se convierten en restricciones para el proceso. Algunos se contraponen o son más complejos, sin embargo, debes incorporarlos de una manera o de otra. Ejemplo. cargas multi origen: tienes que definir mismos criterios de acomodo para cada nave industrial o cortina y garantizar un buen orden.

No todos estos factores están presentes en todas las organizaciones, pero es un inicio para abrir la conversación y considerarlos en su justa dimensión e importancia en tu proceso de planeación.

El resultado

Maximizar la utilización de un vehículo siempre te llevará a un menor costo unitario, pero no necesariamente a mejorar el nivel de servicio. Incluso, ambos objetivos se contraponen.

Si quieres reducir mermas, deberás buscar nuevos empaques y embalajes o sacrificar eficiencia. Debes definir qué quieres mejorar y a costa de la reducción de qué.

Proponemos 4 enfoques como ejemplos.

1. Maximizar la eficiencia

¿En dónde? ¿En el T1, T2, Canal moderno? ¿mayoreo? ¿última milla? ¿en los consolidados? ¿en los inter almacenes? Cada operación tiene sus particularidades y se debe tratar por separado. Por ejemplo: 1) El canal moderno te dicta prácticamente la utilización vehicular dada sus restricciones logísticas. 2) No así el inter almacenes, que depende 100% de tus decisiones de planeación y ejecución. En el primer caso, buscas nivel de servicio planeando de acuerdo a lo que el cliente solicita, y en el segundo buscas agotar capacidad en peso o en volumen del vehículo para MINIMIZAR el gasto.

2. Minimizar el costo de flete

¿Maximizando la utilización vehicular? En rutas multi-stop, maximizar es utilizar la mayor cantidad de espacio o peso del vehículo realizando la mayor cantidad de entregas. Pero valida que la cantidad de entregas se puedan realizar en el día. Entonces, haces la ruta para dos días o decides utilizar dos vehículos a una eficiencia no optima. Afecta lo menos posible el servicio al cliente. ¿Seleccionando el mejor vehículo? Hasta qué punto el vehículo más grande deja de ser opción que minimice el costo. Es decir, si la utilización es de 70% ¿por qué no utilizo un camión más pequeño? Esto debe analizarse bajo un enfoque de comparación por tipo de vehículo, destino, frecuencia, etc. Estas son las decisiones que se pueden parametrizar en el sistema el vehículo correcto.

3. Reducir mermas

Debes tener un mecanismo que identifique que el daño generado es por transporte y no por fragilidad del mismo empaque o, incluso, por una definición incorrecta de los patrones de estiba. Cuando los productos a manejar tienen cierto grado de fragilidad, si los cargas correctamente, te limita mucho la eficiencia del vehículo. Esta condición anticipa la aplicación de criterios muy estrictos y altos costos de transporte. Se deben buscar alternativas diferentes para maximizar la carga reduciendo los daños. Racks, ganchos, tarima, cajas plásticas, son alternativas. Incorporar la reducción de mermas en la estrategia general del cubicaje, es indispensable para cumplir ambos objetivos, pero debes asegurarte que los criterios y normas de manejo y estiba estén actualizados y sean los correctos.

4. Cumplir fechas de entrega

Es sencillo cubicar cuando tienes muchos pedidos. Pero, ¿Cuándo no tienes suficientes pedidos? Enviar o no el vehículo con eficiencia baja es la cuestión. 1. No enviarlo supone una afectación en el nivel de servicio y enviarlo no debe estar permitido porque sale muy caro. ¿Opciones? 2. Esperar más pedidos del día siguiente. 3. Llenar el camión con productos de alta rotación, aunque esto implique un aumento en el costo de capital por mantenimiento de inventario. Las entregas a 24 hrs., deben estar bien sustentadas en términos de rapidez y confiabilidad de la red. Así mismo, se debe asumir que los costos de transporte serán más altos. Entonces, cuando no tienes suficientes pedidos, no puedes esperar más porque estarías incumpliendo los estándares de servicio o SLA. Entonces, es una restricción al proceso.

Secuencias de entrega

¿La mejor secuencia de entrega es la de mejor eficiencia vehicular?

Entrega de un punto A a un punto B, no hay ninguna complejidad. Una serie de entregas se complica el acomodo. Cuando diseñas una ruta, generalmente buscas reducir las distancias, maximizar las entregas, minimizar el costo, maximizar la utilización vehicular, entre las más comunes.

Reducir la distancia total significa que vas a diseñar la ruta con los recorridos más cortos y esto también pudiera significar maximizar la cantidad de entregas. Imaginemos que en una primera iteración la ruta tiene 40 entregas y el producto de los primeros clientes que tienes que visitar “curiosamente”, se encuentra al fondo del vehículo. Tendrás que decidir si sacrificas eficiencia vehicular o distancia. En ambos casos el costo de transporte se verá afectado. Es por esta razón, que cuando tratas de resolver el problema del cubicaje con respecto a las promesas de servicio y otras características de los clientes, te encuentras con decisiones que afectarán una u otra variable.

Capacidad vehicular

La capacidad del vehículo depende de los productos y criterios de embarque.

¿Cuál es la capacidad real de los vehículos que estás utilizando? Hay un peso límite que define el fabricante. La estructura tienen una resistencia de diseño que si la sobrepasas corres el riesgo de dañarla y tendrás sobrecostos con las reparaciones o riesgo de accidentes.

Esta no es la única restricción. Existe la legislación vigente en el país (reglamento de pesos y dimensiones). Este reglamento establece el peso máximo que puedes cargar por eje dependiendo el tipo de vehículo y las dimensiones máximas que debe tener el mismo. Además, las restricciones dependiendo el camino que vayas a utilizar. Debes calcular la capacidad real que puedes cargar que se acerque al óptimo de tu operación.

Orígenes de carga

Un origen es complicado. ¿Imagínate cargas multi origen?

¿Se cargan todos los productos en un mismo punto y el vehículo se tiene que mover una sola ocasión? La carga es multi origen (naves industriales, almacenes o andenes). La mejor estrategia la define la organización.

¿Algunas optan por generar un almacén central para la carga de ciertos viajes, lo que implica reabastecer con un cierto periodo de tiempo y utilizar recursos de carga y descarga. Esto ayuda a que el camión no tenga que visitar todos los almacenes para realizar un solo viaje. Depende de las necesidades y de la evaluación que se realice.

Plan de carga

Criterios de elaboración y capacidades del sistema logístico.

Asignación vehicular. La lógica operativa es que para destinos largos (más de 200km) uses vehículos más grandes (articulados T53 o doblemente articulados). Para destinos medios (entre 100km y 200 km) un C3 y para los cortos (menos de 100km) vehículos pequeños (camionetas). Por supuesto esto dependerá del volumen y la frecuencia del destino. Ahora, ¿hasta que punto esto es cierto?

¿Ya tienes claro el costo unitario (caja, km, m3, kg, ton, etc.) por tipo de vehículo y destino? Realiza una tabla que te permita visualizar estos costos en diferentes porcentajes de utilización y te darás cuenta en qué momento un vehículo, en términos de costos, es mejor que otro cuando la eficiencia está en juego.

¿Complico todos los embarques o solo unos cuantos? El mejor cubicaje implica cargar muchos productos pero complica la carga. Define cargar todos los productos de mayor rotación y de mayor facilidad de carga en los primeros viajes al mismo destino y deja unos cuantos complejos al final.

Esta es una queja común de los embarcadores que comentan que tienen que estar visitando todo el almacén para cargar todos lo viajes para un solo destino. Proponen que pueden cargar los viajes con los productos A y luego los que tienen los B y así sucesivamente. Los primeros serán fáciles de cargar y los últimos, serán más complejos. Se tiene que evaluar si esto es viable en términos de demanda y costos.

Tiempo de carga y descarga. El punto anterior impacta al tiempo de atención. Hay ocasiones en que las compañías definen tiempos estándar de atención a vehículos (por ejemplo 2 horas) y prefieren simplicidad en el acomodo. Define la mejor mezcla de productos para que se parametricen distintos tiempos de carga y descarga dependiendo del tipo de acomodo en el vehículo.

Los productos

Variedad, cantidad y relaciones peso volumen y su densidad económica.

  1. Sus dimensiones y pesos son heterogéneos. Es decir, todos son diferentes por lo cual no hay un patrón consistente para el acomodo estándar.
  2. Sus formas son irregulares. En algunas industrias el diseño del producto no permite un embalaje porque agrega costo y no es de tanta utilidad, por lo que se transporta sin él. Una carretilla usada en la construcción cumple con esta condición. Su forma es irregular por lo que representa todo un reto el acomodo.
  3. Su densidad económica es muy diferente. Un iphone es de densidad económica alta. Un tinaco de plástico, su densidad es baja.
  4. Las restricciones de estiba o acomodo son estrictas para evitar mermas. El departamento de empacotecnia debe diseñar, probar y publicar lineamientos muy claros en este sentido.
  5. Las características de envase y embalaje. ¿El embalaje es correcto? ¿El cartón es de la calidad adecuada?¿por qué no plástico?¿es mejor cajas de otro material?, entre otras.
  6. La relación peso – volumen es desconocida. Varilla para construcción, su relación peso volumen es alta. Es decir, el peso domina la ecuación. El vehículo llegará primero al límite de su capacidad de peso, que de su capacidad en volumen. Solo por mencionar un ejemplo.

En resumen

  1. Todas las consideraciones son válidas y, en algún punto, se convierten en restricciones al proceso. Tómalas como particularidades e inclúyelas.
  2. Importante que respondas: ¿Qué tiene más importancia en tu operación?¿cuáles de estos aspectos son conocidos y cuáles tienes que calcular?
  3. Tienes que ponerlos en la balanza e identificar cuál afecta o favorece más al proceso actual y futuro.
  4. Plantea la problemática de la manera más adecuada para la organización.
  5. Define el resultado FACTIBLE que quieres lograr. Si quieres bajar el costo, revisa con cuáles de tus clientes puedes negociar plazos de entrega.
  6. Identifica si para la organización es más importante cumplir las promesas de entrega que el costo.
  7. Asegúrate de convencer que a cierto nivel de servicio, tienes un cierto costo de flete.

Con los siguientes artículos podrás acercarte a la estrategia que mejor convenga.

istra.red

 

 

 

 

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